کیان توسعه صنعتی آموت (کیاتصا)

معرفی شرکت کیان صنعتی آموت(کیاتصا) سازنده و طراح ماشین های صنعتی و تصفیه خانه های صنعتی

گروه صنعتی کیاتصا از سال ۸۳ با هدف رفع نیازهای کشور، گسترش شرکت های تولیدی، ارتقا و بهبود چرخه عملکرد تولید و افزایش پیشرفت، رشد و ترقی در داخل کشور در زمینه طراحی و ساخت کارخانه جات، تجهیزات و ابزارآلات صنعتی با نام تجاری زاگرس صنعت آغاز به فعالیت نمود. پس از سیزده سال فعالیت درخشان و از سال ۹۶ با نام کیان توسعه صنعت آموت به کار خود ادامه داد. فعالیت عمده شرکت در زمینه طراحی، ساخت، اجرا و پیاده سازی کارخانجات تولید اسید اعم از کارخانه های اسید سولفوریک، اسید سولفونیک، اسید فسفریک، بوتیل استات و اسید کلریدریک، ساخت ماشین آلات صنعتی مانند دیگ بخار، مبدل، میکسر، اسیاب، بلندر، راکتور و …، فعالیتهای عمرانی، طراحی و ساخت تابلوهای برق صنعتی، اجرای پایپینگ انواع آلیاژها (لوله کشی) استیل، کربن، پلی پروپیلن، پلی اتیلن و‌‌‌… در سایزهای مختلف میباشد.

گروه صنعتی آموت با شعار آتش صنعت، انجماد اقتصاد را ذوب میکند؛ متشکل از مهندسین و نیروی کاری متخصص، حرفه ای، با سابقه کاری طولانی و درخشان در کنار جوانان پویا و خلاق در طول سال های فعالیت خود همواره بر داشتن رزومه ای مثبت، حساب مالی شفاف، وجدان کاری و احساس مسئولیت، تلاش نموده و در نهایت با کسب کیفیت و نتیجه مورد رضایت کارفرمایان پروژه ها را به اتمام رسانیده است.

ما بر این باوریم که کیفیت گام نخست موفقیت است. پس در اجرای تمامی پروژه ها بنا را بر حفظ کیفیت در طول تک تک مراحل پروژه گذاشته ایم. گروه صنعتی کیاتصا مفتخر است در طول فعالیت 16 ساله خود، ده ها پروژه در زمینه طراحی و اجرای تجهیزات صنعتی را با موفقیت به انجام برساند. همچنین این مجموعه آمادگی همکاری با تولیدکنندگان محترم در انواع پروژه های طراحی و ساخت در زمینه های صنعتی را نیز دارد.

زمینه های فعالیت شرکت کیان توسعه صنعتی آموت:

1.  طراحی ، ساخت ، راه اندازی و بهره برداری کارخانه های تولید اسید سولفوریک 98 درصد با هر توان تولید
2.  طراحی ، ساخت ، راه اندازی و بهره برداری کارخانه های تولید اسید سولفونیک و انواع شوینده
3.  طراحی ، ساخت و راه اندازی کارخانه آسفالت
4.  طراحی ، ساخت و نصب جرثقیل های سقفی و دروازه ای در تناژهای مختلف
5.  طراحی ، ساخت و نصب سوله و استراکچرهای فلزی
6.  ساخت فیلتر کندل های براونی برای اولین بار در ایران
7.  طراحی ، ساخت و بهره برداری کارخانه های تولید کود NPK در 20 نوع مختلف
8.  طراحی و ساخت و بهره بردای خط تولید سولفات پتاسیم
9.  طراحی و ساخت انواع مبدل حرارتی
10.  طراحی و ساخت انواع کندانسور
11.  طراحی و ساخت دیگ های آب گرم و بخار و روغن داغ
12.  ساخت انواع رکتور دو جداره
13.  ساخت انوع میکسر تک جداره و دوجداره و سه جداره
14.  طراحی و ساخت انواع مشعل گوگرد سوز
15.  طراحی و ساخت انواع مخزن 
16.  طراحی و ساخت و راه اندازی سیستم های تصفیه فاضالب های صنعتی و تصفیه آب رزین کاتیونی
17.  اجرای خطوط پایپینگ اعم از کربن و استنلس استیل و پلی اتیلن و پلی پروپیلن
18.  ساخت و اجرای پاپینگ دوجداره بخار و روغن داغ
19.  طراحی و ساخت فیلتر های دو جداره
20.  طراحی و ساخت انواع آسیاب
21.  طراحی و ساخت انواع سیلو 
22.  طراحی و ساخت انواع الواتور
23.  طراحی و ساخت بلندر با هر توان تولید

توانایهای منحصر به فرد شرکت کیاتصا در زمینه طراحی خط تولید اسید سولفوریک:

1.  اولین طراح و مجری خط جذب دوگانه در ایران (تاریخ 1390)
2.  اولین شرکتی است که توانسته آالیندگی کارخانه های اسید سولفوریک را کاهش دهد.

       الف) از 1800 ppm به 800 ppm(مورخ1393)

       ب) از 800 پی پی ام تا 85 پی پی ام(تاریخ 1396)

1. اولین طراح و سازنده فیلتر شمعدانی اسید سولفوریک در ایران(تاریخ 1396)
2. اولین طراح و سازنده پد Demister برای خط اسید سولفوریک در ایران(تاریخ 1396)
3. اولین طراحی که توانسته حجم تولید اسید سولفوریک کدر (سیاه رنگ) را از 300 تن به صفر برساند.
4. اولین شرکت بهره برداری است که توانسته حجم تولید اسید سولفوریک نیمه شفاف را از 1000 تن به کمتر از 300 تن برساند.
5.  *توجه) در زمان راه اندازی و بهره برداری اولیه از خط اسید سولفوریک مقداری اسید کدر (سیاه رنگ) و مقداری اسید نیمه شفاف تولید
6. می شود که قبال حداقل 1000 تن تولید می شد و قیمت پایینی برای فروش دارد. شرکت کیاتسا پس از تحقیقات مستمر و آزمایشات فراوان به
7. دانش و فناوری دست یافت که توانست این حجم از تولید اسید کدر و اسید نیمه شفاف را به 300 تن کاهش دهد.
8. کاهش 50 درصدی مصرف آب سیستم برای اولین بار در ایران
9. اولین شرکت فنی و مهندسی که توانست با استفاده از علم روز دنیا و با تکیه بر تجربیات خود مبدل های حرارتی خط تولید اسید را به بهینه ترین
10. شکل ممکن طراحی کند به طوری که حجم این مبدل ها یک دوم طرح اروپایی و چینی است که موجب کاهش ۴۰ درصدی هزینه ساخت میشود.

لیست برخی پروژه های اجرا شده:

خدمات شرکت کیاتصا(کیان صنعت آموت)

1-طراحی و ساخت مبدل حرارتی:

مبدل حرارتی (Heat Exchanger) وسیله و ابزاری جهت انتقال دما و حرارت از یک مکان (مایع گرم) به مکان دیگر (مایع سرد) است. با استفاده از مبدل حرارتی میتوان حرارت را بین دو یا چند جریان سیال جابه جا کرد. این وسیله در صنایع خودرو، نفت، گاز، پتروشیمی و حتی در آزمایشگاه های صنعتی در تجهیزاتی مانند دیگ بخار، برج های خنک کننده و کوره ها پرکاربرد است. مبدل های حرارتی از موادی مانند چدن، فولاد، آلومینیوم، مس و آلیاژهای آنها، نیکل، شیشه، تفلن ساخته میشوند.

نحوه عملکرد مبدل های حرارتی به چه صورت است؟

در مبدل های حرارتی دو جریان سیال وجود دارد که یکی از آنها وظیفه جذب دما و حرارت را برعهده دارد و دیگری وظیفه دفع آن را. در اثر پدیده همرفت، سیالی که دمای بالاتری دارد به دلیل چگالی کمتر به سمت بالا حرکت میکند و سیال دیگر به صورت معکوس عمل کرده و به دلیل چگالی بیشتر در پایین قرار میگیرد.

انواع مبدل های حرارتی:

1-مبدل های حرارتی پوسته لوله
2-مبدل های حرارتی دو لوله‌ای
3-مبدل های حرارتی صفحه‌ای
4-مبدل‌های حرارتی هواخنک
5-مبدل‌های حرارتی کروی

مبدل های حرارتی پوسته و لوله (Shell and Tube):

رایج ترین نوع مبدل های حرارتی هستند که به طور معمول در گرمایش و یا سرمایش مایعات و گازها مورد استفاده قرار میگیرند. همانطور که از نام این مبدل میتوان حدس زد که از تعدادی لوله و پوسته تشکیل شده است. به دلیل طراحی فوق العاده این مبدل امکان استفاه از آن در دما و فشارهای مختلف نیز وجود دارد. این مبدل ها را میتوان به صورت تک فازی یا دو فازی نیز طراحی کرد. در این نوع از مبدلها علاوه بر اینکه تمیز کردن لوله ها کاری بسیار ساده است؛ طراحی و نصب آن نسبت به سایر مدل ها هزینه کمتری نیز دارد.

از جمله کاربردهای متداول مبدل های حرارتی پوسته و لوله میتوان به کاربرد آن در نیروگاه تولید برق، HVAC، تبرید، تولید کاغذ، داروسازی، پتروشیمی و پالایشگاه، تولید اسید سولفوریک، معادن و … اشاره کرد.

اجزای تشکیل دهنده مبدل های حرارتی:

1-لوله: مواردی مانند جنس، ابعاد و ضخامت هنگام ساخت لوله ها به خصوصیات مانند دما و میزان سیال در حال جریان در لوله بستگی دارد. شکل قرارگیری لوله ها میتواند به صورت مستقیم یا خمیده (u شکل) باشد. در لوله های مستقیم طراحی به صورت یک، دو و یا چهار پاس صورت میگیرد. به طور مثال در مبدل یک پاسی، جریان سیال از یک سمت وارد لوله شده و از سمت دیگر خارج میشود. از مبدل های دو پاس با لوله های خمیده در طرفیت های پایین استفاده میشود زیرا همواره احتمال شکست و تضعیف قسمت های خمیده وجود دارد. این نوع مبدل ها هزینه بالاتری نسبت به مدل مستقیم دارند.
2-پوسته: قبل از ساخت پوسته باید به ویژگی های طبیعی سیال مانند خورندگی، تمیز یا کثیف بودن آن توجه داشت.
3-صفحه لوله: این صفحه به صورت دایره شکل بوده و ساخت آن وابسته به ویژگی های سیال نخواهد بود و مستقیما به خود لوله مرتبط است. نصب لوله روی صفحه به دو صورت آرایش مثلثی و مربعی انجام خواهد شد که در حالت مثلثی جریان انتقال حرارت بالاتر است.
4-کانال: مرحله ورود جریان سیال به داخل لوله ها از طزریق کانال انجام میگردد.
5-تیغه (بفل): تیغه ها به دلیل نگهداری و جلوگیری از خم شدن لوله و ایجاد جریان و از بین بردن مقاومت فیلمی تشکیل شده روی لوله‌ها در داخل پوسته قرار میگیرند. لوله ها نیز از سوراخ های موجود در تیغه عبور میکنند. بافل ها با ایجاد حالت تلاطمی در جریان سیال ها باعث افزایش میزان انتقال حرارت میشوند که در پی آن تماس با لوله اتفاق می افتد و زمان بیشتری برای انتقال حرارت بین جریان سیال و لوله ها ایجاد میشود.
6-سرپوسته: یه صورت معمول به شکل نیم دایره هستد که با پیچ و مهره به لوله ها وصل میشوند.

مبدل های حرارتی را میتوان بر چند اساس دسته بندی کر: 

مزایا و خدمات طراحی مبدل های حرارتی در کیاتصا

   1-در نظر گرفتن شرایط دقیق محیط کاری شامل:
-شرایط آب و هوایی: حداکثر و حداقل دمای محیط، میزان رطوبت و بارندگی
-شرایط عملیاتی: مجاورت با دریا، کویر، مناطق زلزله خیز، بادخیز و یا گرد و غبار خیز
-موقعیت مکانی: جهت باد منطقه، میزان نزدیکی به ساحتمان ها، طول لوله کشی مورد نیاز

   2-در نظر گرفتن نوع ساختار مبدل زیر نظر مهندسین طراحی سیستم و طراح مبدل حرارتی
   3-تعیین آرایش جریان ها
   4-استفاده از مواد مرغوب و باکیفیت در ساخت مبدل
   5-طراحی هیدرولیکی براساس مشخصات ترموفیزیکی

2-طراحی و اجرا کارخانه اسید سولفوریک

اجزای تشکیل دهنده خط تولید اسید سولفوریک:

1-حوضچه مذاب

2-کوره

3-دیگ بخار

4-کنورتور

5-مبدل حرارتی

6-برج خشک

7-برج جذب

8-کاتالیست

9-دمنده ها (بلوورها)

10-پمپ تانک

11-مبدل خنک کن اسید

1. حوضچه مذاب

از آنجا که گوگرد در دمای محیط به شکل جامد است لذا می بایست آنرا با دمای غیرمستقیم به دمای 130 درجه سانتیگراد رساند تا ذوب شود. برای انجام عملیات ذوب از کویل های حراتی که بخار درونشان جریان دارد در داخل این حوضچه ها استفاده می شود.

2. کوره

برای اکسید کردن گوگرد مایع طبق مثلث آتش نیاز به اکسیژن و دما داریم. در واقع گوگرد مایع، سوخت خط تولید است و به وسیله مشعل گوگرد سوز به درون کوره تزریق می شود. کوره یک یا چند مجرای ورودی اکسیژن دارد که به وسیله بلویر به خط دمیده میشود. در نهایت گوگرد در این ناحیه سوخته و اکسید می شود.

3. دیگ بخار (Boiler)

بویلر های مصرفی در خط تولید اسید سولفوریک از نوع Fire-tube boiler می باشد. وظیفه بویلر در تولید اسید سولفوریک به روش تماسی ابتدا تامین بخار مورد نیاز برای کویل های ذوب و سپس خنک سازی گاز به منظور رساندن به دمای عملیاتی برای ورود به لایه اول کنورتور می باشد.

4. کنورتور (Converter)

از کنورتور میتوان به عنوان قلب یک کارخانه اسید سولفوریک نام برد. در این تجهیز واکنش تبدیل so2 به so3 انجام میشود. وظایف این تجهیز به شرح زیر است:

• فراهم آوردن بستر یا بسترهایی برای قرار گرفتن کاتالیست ها
• تنظیم و توزیع گاز در بسترهای کاتالیستی
• جمع آوری و تنظیم گازهای خروجی از بسترهای کاتالیستی
• کنورتورهای Carbon Steel

در این مدل کنورتورها بدنه از جنس کربن استیل و قسمت های داخلی مانند ساپورت ها، صفحات بین طبقات و… از جنس می باشند. وزن ساپورت های مشبک نگهدارنده کاتالیست ها بر دوش ساپورت های ستونی درون کنورتر قرار دارد و از طرف دیگر بر لبه بدنه داخلی کنورتور قرار دارد. صفحات جدا کننده طبقات کنورتور نیز به همین ترتیب در کنوتور نصب می شوند. فاصله موجود بین این صفحات با آزبست پوشانده می شود تا از نشت گاز بین طبقات جلوگیری کند.

5. مبدل حرارتی

در بخش کنتاکت واحدهای اسید سولفوریک در اثر واکنش تبدیل SO2 به SO3 گرما تولید می شود و به علت طبیعت این فرایند براساس قانون لشاتولیه برای رسیدن به حداکثر راندمان واکنش باید گرمای تولید شده از گاز پروسس گرفته شود.

در واحدهای اسید سولفوریک گوگرد سوز بیشتر این گرما برای تولید بخار پرفشار مصرف میشود و بخشی از حرارت نیز برای پیش گرم سازی گاز پروسس مصرف می شود.

در واحدهای اسید سولفوریک متالوژیکی بیشتر این حرارت صرف پیش گرم کردن گاز خروجی از برج خشک کن Drying Tower و نیز گاز برگشتی از برج میانی Interpass Absorbing Tower میگردد. به منظور گرفتن حرارت ناشی واکنش از گاز پروسس از مبدل های حرارتی گاز –گاز یا مبدل های حرارتی گاز_هوا بهره می برند. در سیستم اسید معمولا مبدل های پوسته – لوله عمودی یا افقی، مبدل های صفحه ای و نیز نوع خاصی از مبدل ها در داخل Converter قرار میگیرند.

برج های اسید (Acide Tower)

معمولا سه نوع برج جذب در بخش اسید قوی یک واحد اسیدسولفوریک وجود دارد:

• برج های خشک کن Drying Tower
• برج های جذب Absorbing Tower
• این برج ها مخصوص استفاده در سیستم های متالوژیکی بوده و در سیستم های گوگرد سوز کاربردی ندارد. Stripping Tower
•  
• مبانی عملکرد برج های اسید
  در صنایع شیمیایی گاهی لازم است که به طور انتخابی یک ترکیب (مثل SO3) را از یک مخلوط گازی با انحلال آن در یک مایع (مثل اسیدسولفوریک) جدا نمود و یا گازهای محلول در یک مایع را (مثل SO2) با تماس یک گاز (مثل هوا) از آن مایع جدا کرد. به این واحدهای عملیاتی در مهندسی شیمی به ترتیب جذب و Stripping گفته می شود. اگر چه نیروهای محرکه فرایندهای فوق در خلاف جهت یکدیگر عمل می کنند ولی در حقیقت یکسان می باشند.

9-برج های خشک

این برج ها برای جدا سازی آب از گاز پروسس طراحی و ساخته می شوند.گاز می تواند هوای محیط یا گاز اشباع خروجی از بخش Gas Cleaning باشد. به طور معمول این برج ها به گونه ای طراحی می شوند که نقطه شبنم گاز خروجی از آنها 40- درجه سانتیگراد باشد. غلظت اسید در گردش این برج ها در بازه ای از 78% تا 98.5% قرار دارد. دمای گاز وروردی به این برج ها نسبتا پایین می باشد. فشار عملیاتی برج های خشک کن بسته به نوع واحد اسید سولفوریک متفاوت می باشد. برج های خشک کن واحد های متالوژیکی تحت خلاء نسبی کار می کنند و برج های  واحدهای گوگرد سوز بسته به محل نصب بلوئر هم می تواند تحت خلاء و هم تحت فشار کار کنند.

7. برج های جذب

این برج ها برای جدا کردن تری اکسید گوکرد از گاز، طراحی و ساخته می شوند. به اولین برج جذب، برج جذب میانی Interpass Absorbing Tower گفته می شود و برج جذب قبل از دودکش، برج جذب نهایی Final Absorbing Tower نام دارد. تقریبا همیشه برج های جذب تحت فشار مثبت کار میکنند. فشار عملیاتی برج جذب میانی به دلیل نزدیک بودن به دمنده SO2 Blower بیشتر می باشد.

8-کاتالیست

کاتالیست ماده ای است که سرعت یک واکنش را افزایش می دهد بدون اینکه در آن واکنش مصرف شود. اولین کاتالیست های مورد استفاده در تولید صنعتی اسید سولفوریک از جنس پلاتین بودند که در سال 1901 معرفی گردیدند و مشکل آنها علاوه بر قیمت بالا، کاهش سریع بازده به علت مقاومت کم در برابر آلودگی شیمیایی بود. این کاتالیست ها با معرفی پنتا اکسید وانادیوم در سال 1915 توسط شرکت BASF که هزینه آن کمتر و مقاومت آن در برابر آلودگی شیمیایی بیشتر بود از صنایع اسید سولفوریک حذف گردیدند و از آن تاریخ تاکنون کاتالیست های مورد استفاده در صنعت اسید سولفوریم بر پایه پنتا اکسید وانادیوم می باشد و تفاوت آنها در میزان و نوع ترکیبات افزودنی و همچنین شکل فیزیکی کاتالیست ها که بر بازده و افت فشار بستر های کنورتور تاثیر دارد، می باشد.

مکانیسم واکنش کاتالیستی:

پنتا اکسید وانادیوم واکنش تبدیل SO2 به SO3 را شتاب می بخشد و سایر ترکیبات به کار رفته در ساختار پایه آن عبارتند از: سولفات پتاسیم و پیروسولفات و سیلیکا. کاتالیست ساخته شده از این ترکیبات تا وقتی با مواد فعال کننده دیگری ترکیب نشود از کارایی لازم برخوردار نخواهد بود.

9-دنده ها

مدل های متنوعی از بلوئرها در صنایع وجود دارد که گاز را برای مقاصد فرایندی فشرده می سازند که دو مدل رایج آنها مدل “سانتریفیوژ” و “جابجایی مثبت ” می باشند. دستگاه های سانتریفیوژ از آنجا که قابلیت طراحی و ساخت به صورت چند مرحله ای را دارند برای جریان های سیال با دبی بالا و بازه گسترده از فشارهای متفاوت سودمند می باشند. در صنایع اسید سولفوریک کمپرسورهای سانتریفیوژ تک مرحله ای یا دمنده ها کاربرد گسترده ای دارند و طراحان این دستگاه ها طرح های متنوع و مواد گوناگونی را در ساخت آنها به کار می برند تا قابلیت جابجایی حجم زیادی از گاز و مقاومت در برابر خوردگی و غیره را داشته باشند. در واحدهای اسید سولفوریک گوگرد سوز گاز گذرنده از این دمنده ها هوای محیط است که معمولا قبل از ورود به آن در برج های خشک کن خشک شده است. در دیگر واحدهای اسید سولفوریک مانند واحدهای باز Regeneration و واحدهای متالوژیکی گاز گذرنده از این دمنده ها علیرغم عبور از برج های خشک کن حاوی SO2 و مقدار ناچیزی Mist های اسیدی می باشد.

10. پمپ تانک (Pump Tank)

یک پمپ تانک وظایف زیر را بر عهده دارد:

   1-ذخیره اسید به مقدار لازم برای پروسس
   2-محلی برای نصب پمپ ها
   3-فراهم آوردن حجم لازم برای Runback
طراحی پمپ تانک ها با در نظر گرفتن مطالب فوق و این نکته  که این تجهیزات با گرم ترین و غلیظ ترین اسیدهای موجود در واحد در تماس می باشند لذا از نظر ابعاد و جنس آنها دارای اهمیت می باشند.

11-خنک گن های صنعتی

جذب آب یا تری اکسید گوگرد توسط اسید سولفوریک واکنشی گرمازا می باشد که در نتیجه آن دمای اسید خروجی از برج های خشک و جذب افزایش می یابد. این گرما قبل از بازگشت مجدد اسید به برج باید از آن گرفته شود این کار به وسیله اسید کولرها انجام می شود.

3-طراحی و ساخت انواع سازه های فلزی

عنوان سازه فلزی در مورد انواع مختلفی از سازه ها به کار میرود که از فولاد ساخته شده باشد. آلیاژ فولاد ساخته شده از آهن و کربن با ویژگی های منحصر بفردی که دارد یکی از پرکاربردترین مصالح ساختمانی به شمار میرود. از سازه‌ های فلزی در ساخت انواع پل‌ ها، اسکلت ساختمان، مخزن نگه‌ داری سیالات و سایر سازه‌ های ثابت و… استفاده میگردد.

ویژگی ها و مزایای سازه فلزی:

1-استحکام بالا در برابر کشش و فشار
2-طول عمر بالا
3-دارای قابلیت مقاوم‌ سازی
4-تعویض راحت‌
5-انتقال فشار لرزشی کمتر به ساختمان در هنگام وقوع زلزله
6-نصب آسان
7-دارای قابلیت از پیش‌ ساخته شدن
8-دارای خاصیت ارتجاعی
9-وجود کیفیت یکنواخت انواع سازه‌ های فولادی

ساخت انواع سازه های صنعتی

مجموعه کیاتصا با برخورداری از تجهیزات و امکانات کامل و پیشرفته مطابق با استادارها، نیروی کاری جوان، متخصص و فعال، با سابقه درخشان و مستمر در زمینه ساخت و نصب انواع سازه های فلزی اعم از ساخت انواع تاور و بالابر، اسکلت ساختمان، سوله، پل هوایی، کلیه سازه های فلزی صنعتی فولادی با توان خروجی ماهیانه بیش از ۱۰۰۰ تن اسکلت فلزی آماده خدمات رسانی به شما عزیزان میباشد. جهت کسب اطلاعات بیشتر از کیفیت، شرایط و قیمت میتوانید با شماره های درج شده در سایت تماس بگیرید.

مزایای ساخت اسکلت فلزی در کیاتصا

طراحی، ساخت و اجرا انواع سازه های فلزی زیر نظر بازرسین جوش با تجربه
تنظیم نقشه کاری به صورت دقیق و بی‌نقص به صورت کاملا رایگان
طراحی اسکلت فلزی، سازه نگهبان، خرپا
استفاده از جوش زیر پودری، co2 و رکتیفایر
مجهز به کارخانه سرپوشیده و تجهیزات به روز
رنگ (الکیدی درجه ۱)
حمل تا محل نصب و جرثقیل جهت نصب سازه

4-طراحی و ساخت انواع تابلوهای قدرت و فرمان صنعتی
 

تابلو برق ها یکی از ارکان اصلی در واحدهای مسکونی، صنعتی و تجاری هستند که بر اساس نوع مکانی که از آنها استفاده می شود، انواع مختلفی دارند. تابلو برق های صنعتی معمولا از دو قسمت مدار فرمان و مدار قدرت به صورت مجزا از هم ساخته میشوند که هر دوی این مدارها داخل یک محفظه به نام تابلو قرار میگیرند.

طراحی مدار فرمان

وظیفه مدار فرمان ترجمه دستورات کاربری که با دستگاه کار میکند به زبان ماشین است. مدار فرمان از قطعاتی شامل انواع رله ها، انواع شاسی های استارت و استوپ، انواع میکروسوییچ ها، انواع سنسورها (مجاورتی – نوری – مغناطیسی)، تایمرها، کانترها، فیوزهای حرارتی و … تشکیل شده است. نحوه چیدمان و قرارگیری قطعات در مدار فرمان، باعث تعیین عملکرد دستگاه میشود. طراح میتواند با یک چیدمان صحیح علاوه بر بهینه کردن عملکرد دستگاه، هزینه ها را نیز کاهش دهد.

طراحی مدار قدرت

مدار قدرت در نقش یک رابط تکمیل کننده دستورات را از مدار فرمان به الکتروموتورها و شیرآلات میرساند. مدار قدرت از قطعاتی شامل کلیدهای مغناظیسی یا کنتاکتور، رله های شیشه ای، انواع فیوزهای تندکار و کندکار، فیوزهای اضافه بار تشکیل شده است.
انتخاب المان ها و تعیین محدوده قدرت آن ها کار بسیار مهمی در طراحی مدار قدرت است. انتخاب ناحیه غلط باعث افزایش هزینه ها و آسیب رساندن به قطعات خواهد شد.

طراحی تابلوهای قدرت توسط کیاتصا

خدمات ارائه شده توسط شرکت کیان توسعه صنعت آموت شامل طراحی و ساخت انواع تابلو برق های فشار قوی، متوسط و ضعیف، تابلوهای برق مراکز کنترل موتور میباشد. شرکت کیاتصا انواع پنل و تابلو برق های صنعتی را بنا به خواسته کارفرمایان در ابعاد مختلف طراحی، و تولید خواهد کرد. صفر تا صد کار طراحی و نصب تابلو برق ها شامل نقشه کشی، جانمایی، جوشکاری، رنگ کاری، مونتاژ بدنه، مونتاژ الکتریکی، استفاده از قطعات باکیفیت و گارانتی دار و در نهایت تست تابلو برق زیر نظر مهندسین مجرب و باتجربه گروه کیاتصا و با هدف جلب رضایت کامل مشتریان انجام خواهد شد.